Прецизионный подшипник

Прецизионный подшипник

По стандартам классификации ISO прецизионные подшипники делятся на: P0, P6, P5, P4, P2. Классы возрастают по порядку, среди которых P0 — это обычная точность, а остальные — прецизионные. Конечно, разные стандарты классификации, разные типы подшипников, методы их классификации разные, но смысл один. Для работы прецизионных подшипников требуется, чтобы вращающееся тело имело высокую точность биения, высокую скорость вращения и небольшое трение и изменения трения.
Поскольку точность самого прецизионного подшипника находится в пределах 1 мкм, требуется высокая точность размеров и формы соответствующих деталей (вал, седло подшипника, торцевая крышка, стопорное кольцо и т. д.), особенно точность сопрягаемой поверхности. следует контролировать на том же уровне, что и пеленг. Внутри уровня это очень важно, и его легче всего упустить из виду.
Следует также отметить, что если соответствующие детали прецизионного подшипника не соответствуют вышеуказанным требованиям, прецизионный подшипник часто вызывает ошибку, которая в несколько раз превышает исходную ошибку подшипника после установки или даже более чем в 10 раз превышает ошибку. . Совершенно невозможно быть точным подшипником из-за подходящего станка. Погрешность деталей часто не просто накладывается на погрешность подшипника, а добавляется после увеличения в разные кратные числа.

Гибкие подшипники

Гибкие подшипники используют контролируемую упругую деформацию гибких элементов для передачи движения и мощности, а тела качения изготовлены из высокоуглеродистой хромистой подшипниковой стали.

Посмотреть все Связаться с нами +

Подшипники высокоскоростного серводвигателя

Хорошая воздухонепроницаемость, высокая стабильность, предпочтительный металлический материал, после специального процесса термообработки, производственного оборудования и технологий.

Посмотреть все Связаться с нами +

Винтовые подшипники фланцевого типа

Фланцевый винтовой подшипник имеет компактную конструкцию, небольшой объем, двустороннюю силу, низкую вибрацию, низкий уровень шума, высокую точность вращения, низкий момент трения……

Посмотреть все Связаться с нами +

Винтовые подшипники

Винтовые подшипники используются в ходовых винтах станков. Они обладают хорошими характеристиками поддержки при беге, бесшумностью и энергосбережением, высокой износостойкостью и т. д.

Посмотреть все Связаться с нами +

Цилиндрические роликовые подшипники

Ролик и дорожка качения цилиндрических роликоподшипников находятся в линейном контакте или отремонтированном автономном контакте с большой радиальной грузоподъемностью.

Посмотреть все Связаться с нами +

Тонкостенные радиально-упорные шарикоподшипники постоянного сечения

Тонкостенные подшипники

Тонкостенный подшипник обеспечивает чрезвычайно тонкую секцию подшипника, а также миниатюризацию и легкий вес продукта.

Посмотреть все Связаться с нами +

Поперечные роликовые подшипники

Скрещенный роликоподшипник представляет собой подшипник специального типа с разъемным внутренним кольцом и вращающимся наружным кольцом.

Посмотреть все Связаться с нами +

Процесс термообработки прецизионных подшипников

Предварительная термическая обработка:

Нормализация
Нормализация, также известная как нормализация, заключается в нагреве заготовки до Ac3 (Ac относится к конечной температуре, при которой весь свободный феррит превращается в аустенит во время нагрева, обычно от 727°C до 912°C) или Acm (Acm — критическая температура). температурная линия для полной аустенизации заэвтектоидной стали при реальном нагреве) выше 30~50℃, после выдержки в течение определенного периода времени выньте металл из печи и охладите металл на воздухе или распылением воды, распылением или продувкой. Ремесло. Его цель – сделать измельчение зерна и равномерное распределение карбидов. Параметры: Температура нормализации разных компонентов немного отличается.
Сфероидизирующий отжиг
Его основная цель — снизить твердость, улучшить обрабатываемость и подготовиться к закалке в будущем. Этот процесс способствует обработке и резке пластика, а также может улучшить механическую прочность.

Окончательная термическая обработка:

закалка
Закалка заключается в нагреве сырья до температуры аустенизации и выдерживании его в течение необходимого периода времени. Затем его быстро охлаждают, чтобы получить структуру с более высокой твердостью и прочностью, чем исходная, чтобы улучшить механические свойства материала и увеличить долговечность материала. Например, сталь 45, исходная структура феррит+перлит, после закалки получается мартенсит, а прочность и твердость увеличиваются в два раза.
Холодное лечение
Холодная обработка: остаточный аустенит, который не был полностью преобразован в процессе закалки, будет продолжать превращаться в мартенсит. Помимо улучшения стабильности размеров деталей, он также может немного улучшить твердость и устойчивость деталей к ржавчине. Но это снизит вязкость подшипниковой стали. Иногда для экономии бракованных изделий за счет уменьшения размеров при холодной обработке можно использовать принцип, что мартенсит больше объема.
Закалка
Детали должны быть подвергнуты отпуску после закалки (или холодной обработки). Закалка может уменьшить и стабилизировать остаточное напряжение, стабилизировать структуру, избежать трещин и деформации, соответствующим образом снизить твердость и значительно повысить ударную вязкость, чтобы детали могли, наконец, получить наилучшую посадку, комплексную ударную вязкость, механические свойства и стабильность размеров.
Дополнительный отпуск (стабилизационная обработка)
Роль дополнительного отпуска заключается в устранении напряжения шлифования и дальнейшей стабилизации структуры с целью улучшения размерной стабильности деталей.